超微粉碎技術在傳統粉碎基礎上，將粉碎的概念向前大大延伸。在超微粉碎機中以氣流式超微粉碎機在工業上應用較為廣泛，大型氣流式超微粉碎機主機系統由空壓機、空氣凈化器系統、超音速氣流粉碎機、分級機、旋風分離器等組成。中、小型氣流式超微粉碎機通常將超音速氣流粉碎機、分級機及旋風分離器組合成一體機，可大大節省占地面積，有利于安裝、運輸和使用。目前工業中所使用的氣流式超微粉碎機雖然含蓋了多噴管、流化床、臥式分級及氣體密封等技術，實現了流場多元化、料層流態化及臥式分級化的體系。但是，由于這種粉碎模式所設計的噴嘴沿粉碎室內壁呈平行、對稱排列，只在單一平面內形成對射(即水平對噴)，從而使得待粉碎的物料，只能在一個近似平面的范圍內進行粉碎，這就導致了以下幾種缺陷：
　　一、粉碎室的底部為卸料方便，都設計成了圓錐形，由進料裝置送入粉碎室內的物料，一旦落入設在粉碎室下方的圓錐體內，物料即進入了一個盲區，無法繼續進行粉碎。
　　二、粉碎區域僅限于一個近似平面的范圍內，面積狹窄，使得物料受到氣流夾帶、沖擊、擠壓和摩擦的機會相對較少。
　　三、傳統結構使得物料在被粉碎過程中，其流態化狀態僅限于噴嘴的上方，而沉積于粉碎室下方錐體內的物料不能形成流態化狀態。 　　以上缺陷是造成傳統氣流式超微粉碎機能耗較高、效率偏低的主要原因。針對傳統氣流式超微粉碎機存在的這些缺陷，通過改變傳統粉碎機的噴嘴設置，成功研制出了新一代流化床式氣流粉碎機。該系列機型的噴嘴設置在粉碎室周邊同一平面內，與該平面形成一定的夾角，噴嘴向下對稱；同時，在粉碎室下方的中央另設一垂直向上的噴嘴，全部噴嘴中心線共同交匯于一點，且合力為零。此種噴嘴設置突破了傳統流化床式氣流粉碎機粉碎區域近似于平面的弊端。經生產實踐驗證，與傳統機型相比較，新機型在能耗相同的情況下，可提高效率1~2倍，從而大大降低了生產成本。新機型將粉碎區域由近似的平面形發展為三維立體，大大擴展了流化床式氣流粉碎機的粉碎區域，使得待粉碎的物料在粉碎室內獲得了更多的碰撞、擠壓和相互磨擦的機會。此外，由于粉碎室圓錐形底部的下方設有向上的噴嘴，落入粉碎室圓錐體內的物料，也能及時被噴嘴射出的高速氣流夾帶而及時粉碎，消除了以往粉碎室下方錐體內的盲區。因此，從下至上的粉碎室、進料室及分級室在噴射氣流的作用下形成了完整的流態化狀態。物料在數個噴嘴的共同作用下，成圓錐形聚集到焦點上，瞬間即被粉碎。
　　在選擇應用流化床式氣流粉碎機時，其操控必須做到以下幾個方面的要求：
　　1、嚴格控制進料量。物料濃度低，物料間接觸的幾率小，物料濃度高，將影響氣流速度，因此在操作時應視氣壓、物料性質以及機體自身的特性，嚴格控制好物料進料速度；進料方式要視物料自身的特性來決定，可采用螺旋上料器、振蕩下料器或星形下料器，以保證粉碎室內能源源不斷得到物料的供給，滿足粉碎室內的物料濃度。
　　2、優化分級結構。分級是超微粉碎系統至關重要的環節，流化床式氣流粉碎機一個最顯著的特點，即能實現連續的進料和出料，防止物料過細粉碎，造成不必要的能源消耗。操作時應根據渦輪式分級原理，適當加大分級輪直徑、提高轉速、降低空氣流量，以確保分級機的分離粒徑細小。
　　3、進入流化床式氣流粉碎機的原始物料要盡可能細小。為達到此目的，應在進行超微粉碎前，采用普通機械式粉碎機進行預粉碎處理，這是節約能源和提高單位產量的最直接有效的方法。
　　4、確保設備整個封閉系統的氣密性要求，包括管道、閥門、設備的封套裝置等均不應有泄漏存在。從而將寶貴的空氣動力能源，集中用在噴嘴上，確保合理的氣體流速和壓力，提高粒子的沖擊概率。
　　5、產品收集和除塵器要保證通氣順暢，不應阻力過大。這部分系統裝置既要保證收集到合格的產品，又要保證環境的要求，但裝備過于龐雜，事必給整體工作帶來太多的負擔。
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